Curado del hormigón para evitar las grietas de los pavimentos:

Los moldajes deben ser estancos, para evitar la pérdida de agua de nuestro hormigón y así evitarlas que se deshidrate, además se le debe colocar un aditivo desmoldante a los moldajes para que no se una con el hormigón y así no se romperá al retirarlo. 

El nylon negro o blanco cumplen diferentes funciones para el curado del hormigón, el nylon negro es para el clima lluvioso y bajas temperaturas, ya que atrae o mantiene una temperatura óptima para el buen fragüe del hormigón, mientras que el nylon blanco es para los climas calurosos, ya que no retiene grandes cantidades de calor y protege el hormigón de los rayos solares.

El desmoldante del hormigón es un aditivo líquido que contiene partículas que

impiden que el hormigón no se adhiera a los moldes y sea más fácil el desmonte.

La temperatura ambiente para la fabricación del hormigón debe ser óptima, entre

10°C y 25°C, de otro modo se deben agregar aditivos tanto refrigerantes con

acelerantes, también se puede agregar agua más fría o más caliente dependiendo del clima.

Mantener húmedo el hormigón, nebulizar o rociar con agua permanentemente,

inmediatamente posterior al término del acabado superficial, manteniendo una fina capa de agua sobre la superficie, para evitar fisuras por secado prematuro.

Se debe realizar un buen vibrado, para evitar los espacios dentro del hormigón, se deben realizar continuos los vibrados así la mezcla se acomodará a la

base compactada.

Proteger al hormigón contra nieve, lluvia, viento, cargas, vibraciones, impactos,

ataques químicos u otras condiciones adversas.

No curar con temperatura ambiente menor a 5°C. En estos casos proteger

térmicamente al hormigón (consultar ficha técnica “Faenas con temperaturas bajas”); algunas alternativas para enfrentar esto son: preferir membranas de curado, utilización de polietileno alveolar para condiciones climáticas extremas y extender proceso de curado en, al menos, 7 a 10 días para hormigones normales y en, al menos, 3 a 4 días para hormigones de resistencia temprana.

La calidad del compuesto de curado se verifica mediante la formación de una

membrana, la cual debe producirse lo antes posible y nunca exceder los 30 minutos desde que se aplica.

La colocación de la membrana de curado en pavimentos se debe realizar antes de que termine la exudación, es decir, con la superficie aún brillante antes que las losas se encuentren opacas.

  Solución definitiva:

Como solución para la construcción de pavimento de calzada, nos hemos dado

cuenta que es muy necesario realizar los cortes de dilatación, ya que es un punto de escape muy eficiente para evitar las posibles grietas en el hormigón, además de utilizar este método podemos aplicar una membrana de curado superficial y por ultimo evitar las sobre cargas o que exista señalética con la capacidad máxima que pueda soportar el pavimento.

Se recomienda cumplir de manera correcta y eficiente las especificaciones

técnicas de cada proyecto, con la finalidad de obtener buenos resultados y evitar costo de dinero innecesario en reparaciones.